以“改善设备容易发生故障的地方、减少设备保全及修理上的困难点”为核心的改良保全，加上以“设计不容易发生故障及容易进行保全的设备”为核心的保全预防，把这两者结合起来并以提高设备生产力为目标，便称为“全面生产保全”（TotolPmductiveMaintenance），简称TPM。
所谓“保全”，大体上可以理解为“点检”加“保养”的意思，只是“保全”的概念含有了更多的“管理”成分。
在企业中设备是制造产品，创造附加价值的利器，是企业生产运行的重要资源。设备的良好状况、利用状况和设备的运行效率是企业生产管理的重要课题。俗话说“工欲善其事，必先利其器”,如何使设备在兼顾生产、保养及维修等多方面的共同满足？

帮助学员有效地提高生产效率，降低损耗和浪费，压缩成本和费用，减少、预防灾害与故障，消减不良或异常，形成全员参与自主管理的改善文化
帮助学员掌握如何解决保全工作中遇到的种种疑难问题
掌握如何通过TPM的实施，分别针对一些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限

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第一部分　何谓TPM及其实施的必要性
1.生产现场与TPM
TPM的八大支柱与任务分担自主保全的内容
设备的六大损失
2.设备不正常与六大损失的关系
3.为何找出不正常部位如此重要
4.全员参与，查找不正常部位
5.自主保全的步骤
【案例分析】
第二部分　设备改善五大重点
1.改善前先复原
2.追求应有的状态
3.排除微缺陷
4.反复问五个“为什么”
5.保持清洁是改善的大前提
【案例分析】
6.设备改善五大步骤
第1步　清扫就是点检
(1)清扫的目的
(2)一定要找出不正常现象
(3)在设备运转中进行点检
(4)清扫点检的效果实例
【案例分析】
第2步　发现“两源”
(5)不正常现象与人为劣化
(6)发生源与困难源的对策思考
(7)污染的根本原因
(8)局部覆盖
(9)如何缩短清扫时间
(10)如何缩短加油时间
(11)如何缩短点检时间
【案例分析】：动力车间报告书
第3步　建立清扫、润滑、点检标准
(12)自己制定、自己遵守
(13)如何制作清扫、润滑、点检标准表
(14)如何制作自主保全点检表
(15)如何进行润滑管理
【案例分析】
第4步　总点检
(16)总点检的方法与重点
(17)螺丝与螺帽的总点检
(18)润滑的总点检
(19)油压与空压的总点检
(20)传动的总点检
(21)电气的总点检
【案例分析】：润滑系统总点检标准教育事例
第5步　故障分析与对策
(22)自主管理的重要事项
(23)发生故障或不良时的对策
(24)内部劣化的点检
【案例分析】：继保班活动报告书
第三部分TPM的三大法宝
1.TPM小组会议
2.活用OPL
3.灵活运用管理看板
4.其他法宝
【案例分析】


第四部分　作业人员需要精通设备
1.现场作业人员必备的能力
2.精通设备的四个阶段
3.精通设备四个阶段的具体思路
【案例分析】


第五部分复原和改善都是成果
1.自主保全是一项赚钱的活动
2.自主保全使现场活性化
【案例分析】